据恒州诚思调研统计，2023年全球工业混合搅拌机市场规模约168.9亿元，预计未来将持续保持平稳增长的态势，到2030年市场规模将接近223.9亿元，未来六年CAGR为4.2%。

　　搅拌设备的分类各种各样，按照搅拌功能可分为混合设备、搅动设备、悬浮搅拌设备和分散搅拌设备等；按照搅拌方式可以分为机械搅拌设备、水力搅拌设备、气体搅拌设备和磁力搅拌设备等；按照容器轴线位置可以分为立式搅拌设备和卧式搅拌设备；按照搅拌对象可分为搅拌机（适用于液-液、固-液，气-液）、混合机（适用于固-固）、调和机（适用于固-液、液-液）等。按照搅拌器流型可以分为轴流型和径向流型搅拌设备。

　　使不相容的液体混合均匀，制备均匀混合液、乳化液、强化传质过程；

　　增加固液接触面积，加速固体在液体中的溶解、浸取（萃取）及给固液反应提供条件；

　　卧式螺带混合机的混合原理是强制剪切搅拌型混合，主要由混合仓、搅拌器、驱动装置三个基本部分构成，工作时，外螺旋带在动力的驱动下，把物料从U型仓两端向中央地带推动，内螺旋带把物料从中间向两端推动，从而形成对流混合。混合机出料口设置在混合机筒体底部中央，外层螺旋带的蜗旋结构与主轴旋转方向配合，将筒壁内侧的物料驱赶至中央出料口处出料，从而确保筒体内物料出料完全。

　　卧式螺带混合机装载系数大、设备占地面积小；剪切桨叶可以使物料混合均匀；根据产量需求设备可做大型机，价格相对其他类型混合机比较便宜。但设备缺点也较明显：设备启动载荷特别大，满载荷启动困难，费时费电；出料有残留。

　　双螺旋锥形混合设备凭借内部悬臂上的两根非对称螺旋在绕自身轴线上自转的同时，由悬臂驱动，绕筒体中心轴旋转形成公转。

　　(3)螺旋公转与自转相互配合，将物料受螺旋旋转吸收，同时向圆周方向排散。

　　(4)被提升至上部的两股物料流向筒体中心汇合，形成从中心向下的流向，填补底部的空缺带，从而形成了整体的循环作用流。

　　双螺旋锥形混合机结构简单，容易做大型机；对热敏性物料不会产生过热现象；可以加喷雾装置和加热。缺点：混合时间长，效率低；设备高度高，相同混合容量，双螺旋设备要求高度是其他设备两倍，甚至更高；设备底部有物料死角，需要对底部物料反复混合，避免死角。

　　犁刀式混合机通常采用单轴式搅拌结构，主轴上连续错位安装多组犁刀式搅拌器，此结构可保证运转时，产生不间断式的漩涡离心作用力，最大程度上避免搅拌死角。设备工作时，结团性物料通过在犁刀混料机内安装的高速飞刀，结合犁刀搅拌器搅拌物料时形成的对流循环作用，对物料进行打散、分离。高速飞刀通常安装于犁刀混料机筒，在搅拌时，物料受犁刀驱赶至飞刀有效范围，飞刀进行高速剪切。

　　犁刀混料机的混料速度和接触面积都较低，适用于复杂混合场合；混合面积大，混合速度快，效率高。设备缺点：不能实现精细化混合；在混合过程中容易损伤粉体的颗粒形状。

　　无重力混合机装载着两根同时异向向外旋转的平行桨叶轴，每根轴上搭载十字桨叶，在驱动装置的同步作用下，两根的十字桨叶轴的运行轨迹成相交关系，且错位啮合。驱动装置驱使桨叶轴快速旋转，旋转的桨叶产生离心力，将物料有效抛洒至筒内上空部分，达到抛物线的高点后下落（抛物线的高点也称为瞬间无重力状态），物料再受桨叶的驱赶，在筒体内往复循环混合，并受双轴的啮合空间混合、剪切、分离，致使物料快速混合均匀。

　　无重力混合机优点：速度快、混合效率高、可密封操作，经济环保；添加飞刀后可实现对带纤维物料的混合；大开门出料方式，出料时间短，卸料干净，结构紧凑。设备缺点：在混合过程中容易有混合死角；在混合过程中容易损伤粉体的颗粒形状。

　　桨叶式混合机由动力组驱动主轴旋转运行，主轴上分布若干且轴向连续的桨叶，桨叶成一定的角度安装，在运转时翻转物料，使物料进行多向的运动，且形成较小的助力，不会破坏物料，运转平稳。

　　桨叶式混合机具有桨叶转速高、叶片数量多、覆盖面积大的优点，能够充分混合粉体和颗粒状物料，混合效果比较好；结构紧凑，占地面积小，适用于较小的生产场所，也方便进行移动。缺点：启动时需要消耗较高的能量；不容易彻底清洗干净，易产生交叉污染。

　　颗粒物料的混合过程十分复杂，最终的混合效果受到混合设备的结构、操作参数、颗粒的特性以及所处的环境等多因素共同影响。其中结构参数不同的搅拌设备造成的流场特性和混合效果有很大差别，故对搅拌器进行结构优化和搅拌特性研究非常关键。

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